La plaqueta está recubierta del lado del cobre con una capa de flux (resina con alcohol isopropílico) para proteger al cobre de la transpiración de la manos (sudor ácido) y como un modo de favorecer el proceso de soldadura. Si la plaqueta está muy manoseada es conveniente retirar esa capa de flux antes de proceder al armado. La operación se realiza con alcohol isopropílico o en su defecto con alcohol medicinal. Luego de quitar la capa protectora de la plaqueta la debe armar inmediatamente porque el cobre se oxida en pocas horas. Si el cobre está oxidado no le quedará otro recurso que pulirlo con una lija al agua tipo 0000 o con virulana (utilice agua con toda tranquilidad, ya que en el proceso de fabricación del circuito impreso se realizan frecuentes lavados con agua corriente, pero no se olvide de secar la plaqueta con un secador de pelo o al sol antes de armarla).

Para soldar los componentes debe utilizar un soldador de 25 0 30W del tipo lapicera con punta cerámica de larga duración. En lo posible la punta debe ser nueva o por lo menos debe estar en buenas condiciones.

Recuerde que este tipo de punta no debe limarse, ni siquiera se la debe limpiar con objetos metálicos como cepillos de acero ni con papeles abrasivos, sólo se debe utilizar para su limpieza un trapo mojado en agua corriente. La mejor manera de proteger la punta es mantenerla bien estañada y desconectar el soldador cuando no se usa por más de 3 minutos.

Una plaqueta se comienza a armar por los componentes de menor altura, como puentes de alambre, resistores y diodos. Luego se deben ubicar los capacitores cerámicos disco y los de poliéster metalizado más pequeños. Por último los capacitores electrolíticos y transistores de señal para terminar con los zócalos, circuitos integrados y componentes especiales como trimers y cristales.

Los circuitos integrados más caros deben colocarse con zócalo. En nuestro caso se provee un zócalo sólo para el microprocesador PIC, los otros integrados pueden soldarse directamente a la plaqueta pero si Ud. tiene poca experiencia en armado le aconsejamos que utilice zócalos (no están provistos con el kit) que favorecen cualquier problema posterior de reparación. Ver la figura 1.2.2.

Nota 1: esta es una tabla genérica, por eso se incluyen algunos componentes que no existen en el circuito del DECO2001 como por ejemplo los diodos.

Nota 2: la operación COLOCAR incluye el corte de terminales y la soldadura.

Si no consigue el alambre estañado adecuado le recomendamos limpiar muy bien el alambre de cobre desnudo que utilice usando primero una herramienta afilada y luego un trapo con tinner.

Nuestro kit tiene 8 puentes de alambre incluyendo uno que determina la inversión del color y que puede tener 2 posiciones (señalado con una flecha en la figura 1.3.1).

Este puente está colocado en la posición de las normas mas comunes pero Ud. deberá colocarlo entre el agujero central y el agujero superior si las caras aparece de color azul verdoso (cian).

En este punto vamos a explicarle cómo se realiza correctamente el proceso de colocar, cortar y soldar un puente de alambre. Si usa alambre de 0,3 a 0,5 mm; tome el alambre, corte un trozo mayor al necesario, páselo por los agujeros desde el lado de los materiales y sosteniéndolo por una punta tire desde la otra hasta que quede recto entre los dos agujeros. Si el alambre es mas grueso; tome aproximadamente 1 metro, píselo por una punta y tire desde la otra con una pinza de punta hasta que se estire unos 5 cm. Observará como se endereza luego puede cortar un trozo y moldearlo con la pinza de punta.

Una vez colocado el puente, debe torcer sus terminales para que no se salga del lugar (anclar). Es un error torcerlos de modo que apoyen de costado sobre el cobre, aconsejamos torcerlos solo un ángulo de 45 grados. La razón es que los puentes están ubicados en lugares adecuados para el service y es frecuente que deba abrirlos. Otra razón es que con un pequeño ángulo se favorece la formación de la posterior corona de soldadura. Los terminales deben sobresalir 1cm aproximadamente de la plaqueta.

Ahora debe soldar los terminales. Utilice sólo soldadura en alambre de 0,8 mm, en aleación 60/40, con 5 almas de resina, de reconocida marca. La soldadura se realiza siempre en dos pasos. Apoye el soldador sobre el circuito impreso y el Terminal al mismo tiempo, aporte un poco de estaño para transferir rápidamente el calor de la punta al circuito impreso y al terminal; cuente 5 segundos, aporte más soldadura mientras sigue contando, la operación debe terminar cuando la cuente llegue a 10, en donde debe separar el soldador con rapidez. De este modo se consiguen soldaduras prolijas y brillantes porque el segundo aporte lleva fundente (resina) nuevo.

Una buena soldadura no tiene ni mucho ni poco material. Si tiene poco la resistencia de contacto es alta; si tiene mucho se pueden producir cortocircuitos con las islas circundantes.

Unos 8 cm de soldadura de 0,8 mm le deben alcanzar para 10 soldaduras. Practique con alguna plaqueta vieja antes de soldar los componentes del kit. Cuando termine de soldar los 8 puentes, tome el alicate y corte los sobrantes de terminales de modo que sobresalgan solo 3 mm a contar desde el cobre del circuito impreso. Ahora inspeccione las soldaduras una por una. La forma de las mismas debe ser un menisco convergente como el que mostramos en la figura 1.3.2.

La superficie de las soldaduras no debe tener puntos oscuros (soldador sucio); deben ser brillantes (la soldaduras opacas implican demasiado tiempo de ejecución) y no deben tener menisco divergente (demasiado material).

Observe que en total son 33 resistores que se colocan y sueldan en forma similar a los puentes. No permita que los resistores se separen de la plaqueta (es simplemente un problema estético) y no doble demasiado los terminales. Si no tiene experiencia previa es aconsejable que antes de colocar los resistores y luego de separarlos sobre su mesa los mida con el téster digital para estar seguro que no se equivocó al leerlos.

Esos tres tipos de capacitores son: el de cerámica, el de poliéster y el electrolítico. Cada uno tiene sus propias características y cumple una función precisa y determinada que debemos conocer.

El capacitor cerámico se utiliza generalmente como acoplamiento y alisado de ripples de alta frecuencia.

Existen, como excepción, algunos capacitores cerámicos especiales por su estabilidad frente a las variaciones de temperatura y por su elevado factor de mérito (bajas pérdidas dieléctricas).

Se utilizan para sintonía de bobinas y acoplamientos especiales y nuestro kit sólo usa dos de 22 y 100pF. El resto de los capacitares tiene una elevada variación con la temperatura y un factor de mérito sólo regular y por esos se utilizan en lugares que no requieren precisión de la capacidad y bajas pérdidas.

Cuando se requiere una elevada estabilidad, un tamaño pequeño y muy bajas pérdidas se recurre a los capacitores de poliéster metalizado de los cuales sólo se utiliza uno en nuestro kit y que se coloca más adelante como material especial en la sección de sonido.

Por último, existen los capacitares electrolíticos que se caracterizan por ser polarizados (es decir que tienen una determinada forma de colocarse sobre el circuito impreso y su inversión provoca la destrucción del componente en un plazo perentorio).

Tienen muy baja precisión pero un elevadísimo factor de capacidad/tamaño es decir que son pequeños en dimensiones pero con una gran capacidad.

El valor de los capacitores está anotado en su cuerpo, por lo que no necesita conocer ningun tipo de código de colores. Pero ocurre que la unidad y el modo de anotar las cifras depende del fabricante y debemos considerarla aquí.

Desde 1 hasta 1000pF (.001µF) se suelen utilizar dos tipos de nomenclatura.

Las fábricas Japonesas anotan la primer cifra normalmente y la segunda también; pero en lugar de la tercer fila anotan la cantidad de ceros que se debe agregar. Por ejemplo, un capacitor de 330pF tiene escrito 331 (tome un papel y anote un 3 otro 3 y luego la cantidad de ceros que en este caso es uno; así se construye el valor real de 330pF). En estos casos el valor leído siempre se encuentra en pF es decir que si deseamos escribirlo en la unidad de capacidad más común el uF deberíamos anotarla como .000033µF. La otra nomenclatura es la Europea y simplemente tiene anotado el valor de capacidad en pF es decir que nuestro capacitor tendría anotado el valor 330 (la unidad no se anota pero se deben leer en pF). El problema se produce porque este capacitor podría ser uno de nomenclatura Japonesa de 33pF (cantidad de ceros ninguna).

Como le aconsejáramos con los resistores, no está de más (si tiene un téster con capacímetro) que mida los capacitores cerámicos antes de colocarlos. En nuestro kit sólo existen 10 capacitores cerámicos de 6 valores diferentes. El más pequeño es de 22pF (va colocado al lado del trimer) y puede estar marcado como 22 (nomenclatura Europea) o como 220 (nomenclatura Japonesa) pero como no se utiliza un valor de 220pF en el kit no hay manera de confundirse. Luego le siguen un capacitor de 100pF que puede estar marcado como 100 (Europa) o como 101 (Japón); la primer nomenclatura podría confundirse con 10pF pero el kit no utiliza este valor.

Seguimos con el de 330pF que puede estar marcado 330 o 331 nuevamente el kit no utiliza capacitares de 33pF así que no hay confusión posible.

En los cerámicos más grandes no hay confusión posible. Estarán marcados como lo indica la tabla de la figura 1.5.1.

Coloque los capacitores cerámicos de acuerdo a la fotografía de la figura 1.5.2 teniendo la precaución de ubicarlos bien cerca de la plaqueta (terminales cortos) para favorecer la función de acoplamiento y alisado.

Suelde según la recomendación para puentes de alambre, sin demorar más de 10 segundos por terminal, para no sobrecalentar el componente. Corte a 3 mm de altura.

Corte los terminales y suelde según las recomendaciones anteriores.

Recuerde que si Ud. no tiene experiencia es preferible utilizar zócalo en todos los integrados (solo se provee el zócalo para el PIC). El PIC no se debe colocar en el zócalo hasta que la plaqueta haya sido prearrancada y medida la tensión de 5V entre la pata 14 y masa (VCC); en ese momento se lo debe colocar sin tocarlo con la manos porque es relativamente sensible a las cargas electrostáticas.

Observe que los circuitos integrados tienen una muesca en su encapsulado sobre uno de los lados más cortos. Esa muesca debe coincidir con la indicada en la fotografía de la figura 1.7.1 y 1.7.2 o en el plano de armado entregado con el kit.

Recuerde que no debe demorar más de 10 segundos en soldar cada pata, para no sobrecalentar el circuito integrado.

Por último debe colocar los materiales varios consistentes en: un capacitor de 1000pF (.001µF) de poliéster metalizado, el trimer, el preset y por último el cristal. Estos componentes se colocan y se sueldan con el criterio general ya explicado.

Por último, dé vuelta la plaqueta y controle cada una de las soldaduras comparándolas con las de la fotografía 1.8.1.

No dude en repasar soldaduras que no están brillantes y limpias y sobre todo controle que no existan cortocircuitos entre islas vecinas.

En cuanto a la fuente de señal tenemos también muy pocos requerimientos; si tiene deseos de hacer el codi/deco con sus propias manos le alcanza con tener algún videograbador viejo aunque no funcione como reproductor de cinta. Basta que funcione como receptor y para empezar no necesita que esté capacitado para sintonizar los canales codificados; el codi/deco se puede probar completo con señales normales. Las pruebas con señales codificadas las puede realizar con el equipo definitivo que servirá para alojar al codi/deco.

Pero la prueba y el ajuste los vamos a indicar en el próximo número de la revista. Por ahora arme su codi/deco que seguramente cuando salga el próximo número estará recién armado y revisado. Ponga en condiciones un viejo grabador (puede usar el suyo o alguno prestado porque no lo vamos a desarmar, solo lo vamos a usar como fuente de señal). Apronte el téster digital y consiga alguna fuente de 12V. Como monitor puede usar un TV que tenga entrada de audio/video. Aparte de todo esto va a tener que armar un seguidor de señales de costo ínfimo o nulo porque lo va a poder armar con sobrantes del taller y ....... nada más.

Me olvidaba de algo muy importante. Todo lo que Ud. necesita saber sobre codi/deco lo puede encontrar en mi nuevo libro que ya está en todos los kioscos del país (vea las promociones en este número de la revista). Allí se explica como funciona el codi/DECO 2001 con tanto detalle como jamas se imaginó. Si este es su tema de interés no puede dejar de comprarlo.

Y si tiene muchísimo interés le recomendamos que no se pierda el curso “Codificación y Decodificación de Señales de TV” que durante Octubre y Noviembre dictaré en la sede de nuestra editorial los días viernes de 20 a 22 hs.

Por último, no se olvide que lucrar con decodificadores está severamente penado por la ley; en cambio Ud. puede investigar libremente sobre el tema en tanto no perjudique comercialmente a ningún prestador de señales de cable.